Алюминий АМг4

Марка: АМг4	Класс: Алюминиевый деформируемый сплав
Использование в промышленности: для изготовления полуфабрикатов методом горячей или холодной деформации

Химический состав в % сплава АМг4
Fe	до 0,4
Si	до 0,4
Mn	0,5 - 0,8
Cr	0,05 - 0,25
Ti	0,02 - 0,1
Al	92,4 - 95,63
Cu	до 0,05
Be	0,0002 - 0,005
Mg	3,8 - 4,8
Zn	до 0,2

Дополнительная информация и свойства

Механические свойства сплава АМг4 при Т=20oС
Прокат	Толщина или диаметр, мм	E, ГПа	G, ГПа	σ-1, ГПа	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %	σсж, МПа	KCU, (кДж/м2)	KCV, (кДж/м2)
Лист отожженный	2	71	27	110	280	140	20		140	0,3	0,2
Пруток без термической обработки	25				320	190	15	40	160

Механические свойства сплава АМг4 при высоких температурах
Прокат	T испытания	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %
Лист отожженный 2 мм	20 100 200 300	280 250 170 100	140 130 100 50	20 25 45 60
Пруток без термической обработки 25 мм	20 100 200 300	320 260 200 120	190 120 100 60	15 22 30 45	40 70 85 85

Механические свойства сплава АМг4 при низких температурах
Прокат	T испытания	σв, (МПа)	σ0,2, (МПа)	δ5, (%)	ψ, %
Лист отожженный 2 мм	20 -70 -196	280 300 420	140 150 170	20 30 35

Физические свойства сплава АМг4
T (Град)	E 10- 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	0.71			2670		60.9
100		24.3	138		963

Производство трубного проката из алюминиевых сплавов (Д1-Д19, АМг1-АМг6): важным аспектом и одним из залогов получения качественного проката является грамотное применение инструмента для волочения. К технологическому волочильному инструменту относятся волоки, оправки, плашки (губки) волочильных тележек, бойки ротационно-ковочных машин или иного оборудования для изготовления захваток.

Волока для оправочного волочения труб

Рабочей частью волоки служат рабочий конус и цилиндрический калибрующий поясок. Остальные элементы волоки носят конструктивное назначение.

Рабочий конус волоки выбирается такой длины, чтобы можно было осуществить необходимую деформацию по диаметру. Угол его наклона обычно составляет 12°.

Калибрующий поясок для волок безоправочного волочения увеличивают в 1,5—2 раза по сравнению с волоками оправочного волочения.

Волоки изготавливают из инструментальных сталей У8, У10, У12 и термообрабатывают до твердости HRC = 58 - 60. Для повышения износостойкости и уменьшения налипаний металла волоки иногда хромируют на толщину 0,02—0,03 мм. Применяются также волоки из твердых сплавов ВК6—ВК15. В таких волоках рабочая вставка из твердого сплава закрепляется горячей посадкой или путем припаивания в стальной обойме, воспринимающей растягивающие радиальные напряжения, возникающие при волочении.

Cамоустанавливающаяся оправка для волочения труб.

В качеству поверхности оправки предъявляются более высокие требования, чем к волоке. Кроме того, она обязательно хромируется. Это требуется для того, чтобы избежать налипаний металла.

Конструкции закрепленных оправок более просты и поэтому не приводятся.

Смазки для волочения труб

В качестве основной смазки при волочении труб используется цилиндровое масло 52 (вапор Т). Это густая, вязкая смазка, механизм действия которой заключается в создании гидродинамического давления и увеличении доли жидкостного трения. При высоких скоростях волочения (при бухтовом волочении на самоустанавливающейся оправке) и низкой температуре воздуха ее вязкость оказывается столь высокой, что за счет гидродинамического давления смазки самоустанавливающаяся оправка иногда вытесняется из очага деформации. Чтобы избежать этого, в зимнее время смазку вапор Т разбавляют веретенным маслом, что интенсивно снижает ее вязкость. Единственный недостаток смазки вапор Т — наличие заметного коксового остатка, образующегося при отжиге и ухудшающего поверхность труб. В связи с этим было предложено. использовать в качестве смазки легкие минеральные масла типа индустриального масла 2, загущенного полиизобутиленом П-20 или П-100 в количестве 5—30%.

Отходы при волочении труб

Отходы при волочении делятся на геометрические и на отходы наладки. Геометрические отходы вызваны наличием захватки и заднего конца трубы, удаляемого при резке в меру. Кроме того, к геометрическим отходам относятся потери, возникающие при резке труб. Отходы на захватки являются неизбежными и прямо зависят от длины трубы, составляя на линейных станах до 10% (абсолютная длина захватки равняется 250—100 мм). На станах бухтового волочения отходы на захватку составляют от 0,5 до 0,03% в зависимости от длины протягиваемой трубы.

Отходы на наладку процесса включают в себя все виды дефектов, появляющихся при волочении (разностенность, овальность, кривизна), и обычно планируются от 0,5 до 2,5% на каждый переход волочения.

При безоправочном волочении на участке поперечного сечения, имеющем меньшую толщину стенки, наблюдается более интенсивное изменение ее за счет меньшего сопротивления радиальной деформации. Относительная разностенность уменьшается при большом количестве переходов (4—5 и более) в 1,3—1,5 раза.

При волочении на самоустанавливающейся оправке относительная разностенность устраняется за счет неравномерности давления на конус оправки со стороны более толстой стенки, вследствие чего оправка стремится повернуться в очаге деформации и цилиндрической частью дополнительно деформирует более толстую стенку.

Этот процесс особенно заметен на трубах большого диаметра. Так, при волочении труб сплава АМг6 было замечено, что при волочении заготовки 356x3,5 мм в 4 перехода на трубу 335 X X 2,2 мм абсолютная разностенность изменилась с 0,55 до 0,15 мм, а относительная с 16% до 6,8%.

При волочении на закрепленной оправке относительная разностенность не изменяется, а на подвижной оправке можно ожидать незначительного увеличения относительной разностенности.

Продольная разностенность труб хорошо устраняется при всех способах оправочного волочения и практически не наблюдается на волоченых трубах.